TPM公开课之设备“0”故障“机床实物”实操证书班
深圳大野精诚工益企业管理咨询有限公司　tpm培训公司

大野咨询已荣获多项中国第1
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级精益制造优秀奖(制造系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级精益制造优秀奖/优秀继续奖/特别奖(运营系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级精益制造优秀奖/优秀继续奖/特别奖/特别继续奖(经营系统精益化)

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经营落地 少走弯路
 
 
服务内容一览表
整体系统管理升级   专项模块管理升级   专项问题解决   专项技能提升   训练/工作坊/专题研讨/项目咨询科目
TPM世界级制造奖
TPS精益生产
TQM全面质量管理
TCD全面成本削减
智能制造规划		   WCM&TPM八大支柱
TPS精益生产
TQM全面质量管理
TCD全面成本削减		   WCM“六0”生产模式   设备人员技能提升   企业系统管理与改善
企业日常管理
企业持续改善
TPM&WCM(全员生产管理&世界级制造)管理与改善
LEAN&TPS(精益生产&丰田生产系统)管理与改善
TQM(全面品质管理)管理与改善
人才培养

训练/工作坊/专题研讨/项目咨询科目
分类 序号 管理系统/技术/工具/方法 训练天数 企业内训/公开课 项目咨询 经营层
 高层
 中层(部门长)
 基层
理论训练 案例分享 实操演练 董事长 总经理 常务副总 生产副总 总监 生产 品质 设备 研发 工程/技术 采购 PMC 仓储 人事 环安 财务 主管 主任 工程师 QC 技术员 班组长
企业系统管理与改善 1 全员生产管理与改善（TPM&WCM） 2~3 50% 20% 30% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ○ ○ △ ○ △ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
2 精益生产管理与改善（LEAN&TPS） 2 50% 20% 30% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
3 全员品质管理与改善（TQM） 2 50% 20% 30% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
4 全面成本降低改善（TCD） 2 50% 30% 20% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ △ △ △ △ △ △
5 全面损失地图与成本分析（Loss VS Cost） 2 50% 20% 30% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ △ △ △ △ △ △
6 方针目标展开 2 30% 20% 50% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
7 目标绩效管理 2 50% 30% 20% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
企业日常管理 8 5S与目视化管理 1 50% 25% 25% √ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
9 班组长管理 1 50% 15% 35% √ △ △ △ △ ◎
10 TWI 2 50% 15% 35% √ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
11 PMC实践训练 2 50% 15% 35% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ △ △ ○ ○ △ △ △ △
12 仓储和内部物流改善 1 80% 10% 10% √ ○ ○ ◎ ○ ◎ △ △ △ △ △ △
13 采购与供应链管理 2 50% 15% 35% √ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ○ ○
14 DMS管理 1 70% 20% 10% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎
15 部门别管理 1 70% 20% 10% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
16 机能别管理 1 70% 20% 10% √ △ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
17 标准化管理 1 70% 20% 10% √ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
18 初期流动管理 2 70% 20% 10% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
19 库存管理 1 70% 10% 20% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
企业持续改善 20 FMEA实战运用 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ○ ○
21 MSA实战运用 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
22 SPC实战运用 1 40% 20% 40% √ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
23 PPAP实战运用 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
24 APQP实践运用 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
25 田口方法 2 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ○ ○
26 抽样计划 1 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
27 问题分析与解决技巧 2 50% 20% 30% √ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
28 系统图分析 1 50% 20% 30% √ △ △ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
29 基本统计 1 50% 30% 20% √ △ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○
30 WHY-WHY分析 1 40% 20% 40% √ △ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○
31 加工点分析 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○
32 PM分析 1 40% 20% 40% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○
TPM&WCM(全员生产管理&世界级制造)管理与改善 33 8大支柱 个别改善 1 40% 25% 35% √ ○ ○ ○ ○ ◎ △ △
34 品质保全 1 50% 25% 25% √ ○ ◎ ○ ○ ○ △ △
35 计划保全 1 50% 25% 25% √ ○ ○ ◎ ○ ○ △ △
36 自主保全 1 50% 30% 20% √ ◎ ○ ○ ○ ○ △ △
37 教育训练 1 50% 40% 10% √ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ △ △
38 间接部门效率化 1 50% 40% 10% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ △ △
39 产品和设备开发管理 1 50% 40% 10% √ △ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ △ △
40 安全环境卫生 1 50% 40% 10% √ △ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ △ △
41 设备管理与改善 设备管理系统 1 50% 40% 10% √ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○
42 设备综合效率（OEE）提升 2 50% 20% 30% √ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
43 设备停机异常改善 2 50% 20% 30% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
44 设备故障改善 1 50% 15% 35% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
45 设备短暂停机改善 1 50% 15% 35% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
46 设备不良改善 1 50% 15% 35% √ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○
47 设备故障诊断 1 60% 25% 15% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
48 设备综合管理 1 80% 20% — √ ○ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
49 设备保养体制 1 70% 15% 15% √ ○ ○ ○ ○ △ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
50 设备保养点检 1 70% 15% 15% √ ○ ○ ○ ○ △ ◎ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
51 设备清扫点检 1 50% 25% 25% √ ○ ○ ○ ○ △ ◎ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
52 设备点检效率提升 1 75% 25% — √ ○ ○ ○ ○ △ ◎ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
53 设备自主保养 1 70% 15% 15% √ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
54 设备配件管理 1 70% 30% —— √ ○ ○ ○ △ △ ◎ △ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
55 设备油品管理 1 70% 30% —— √ ○ ○ ○ ○ △ ◎ △ ○ △ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○
56 设备成本管理 1 70% 30% —— √ ◎ ◎ ◎ ○ △ ◎ ◎ △ ○ ○ △ ○ △ △ △ △ △ △
57 设备寿命管理 1 70% 30% —— √ ◎ ◎ ◎ ○ △ ◎ ◎ ○ △ △ ○ △ △ △ △ △ △
58 设备诊断技术 1 70% 30% —— √ ○ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ○ △ △ ○ ○ ○
59 新设备开发管理 2 50% 25% 25% √ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ △ ○ ○ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○
LEAN&TPS(精益生产&丰田生产系统)管理与改善 60 制造管理自我诊断 2 50% 25% 25% √ △ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △
61 价值流图分析（VSM）实战 1 30% 20% 50% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
62 JIT（Just In Time） 2 40% 20% 40% √ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○
63 自働化 1 40% 20% 40% √ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○
64 自动化改造 2 60% 25% 15% √ ◎ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ △ ○ △ △ △
65 七大浪费（24大损失） 1 50% 25% 25% √ ◎ △ △ △ ◎ △ △ △ △ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○
66 标准作业 1 50% 10% 40% √ △ △ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ △ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
67 物流的整流化改造 2 40% 10% 50% √ △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
68 物料三定改善 1 50% 25% 25% √ △ △ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ △ ○ ○ ○ △ △ △
69 省人化和少人化改善 1 50% 40% 10% √ △ △ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
70 一个流 1 50% 25% 25% √ △ ○ ◎ ◎ △ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○
71 多能工和万能工 1 50% 25% 25% √ △ △ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ◎
72 同期化生产 1 50% 25% 25% √ △ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ △ △ △
73 快速切换（SMED） 1 50% 25% 25% √ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
74 单元化生产（Cell） 1 50% 30% 20% √ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
75 库存削减 1 70% 15% 15% √ △ ◎ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ○
76 标准作业票 1 50% 15% 35% √ ○ ○ ◎ △ △ ◎ ○ ○ ○ △ ○ ○
77 标准作业组合票 1 50% 15% 35% √ ○ ○ ◎ △ △ ◎ ○ ○ ○ △ ○ ○
78 看板管理 2 50% 15% 35% √ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
79 IE(工业工程) 工作抽样 0.5 50% 25% 25% √ △ △ △ ○ ◎ △ △ △ ◎ △ △ △ △ △ ◎ ◎ ◎ △ △ △
80 工程分析 2 50% 25% 25% √ ○ ○ ○ ◎ △ △ ◎ ◎ △ △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○
81 物流分析 2 50% 25% 25% √ △ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎
82 动作分析 1 70% 15% 15% √ △ △ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
83 动作改善 1 70% 15% 15% √ △ △ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎
84 动作意识10手 1 50% 25% 25% √ △ △ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎
85 时间研究 1 50% 15% 35% √ △ △ ○ ◎ ○ △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎
86 标准工时 1 50% 25% 25% √ △ ○ ○ ◎ ○ ○ △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎
87 Model法 1 70% 15% 15% √ △ ○ ◎ △ △ ◎ ◎ ◎ ◎ △ △
88 联合作业分析 1 50% 25% 25% √ △ △ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
89 线平衡改善 1 50% 25% 25% √ △ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ △ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
90 设备稼动分析 1 50% 25% 25% √ ○ ○ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
91 防呆设计 1 50% 25% 25% √ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○
92 成本分析 2 50% 15% 35% √ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △
93 生产布局设计 2 50% 25% 25% √ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
TQM(全面品质管理)管理与改善 94 品质经营 品质策划 3 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○
95 品质成本和损失改善 1 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○
96 新产品品质管理 新产品品质管控 3 60% 30% 10% √ △ △ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ △
97 品质机能展开（QFD） 2 60% 30% 10% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○
98 FTA 1 50% 20% 30% √ △ ○ ◎ ○ ○ ○ △ △ △
99 品质技术 工程设计和QM矩阵制作 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
100 QC工程图制作 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
101 标准化工艺 3 50% 30% 20% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
102 过程管理 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
103 作业标准 1 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
104 抽检方法选定 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
105 QCC改善活动 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
106 标准遵守度改善 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
107 品质不良及客诉改善 QC七工具（旧） 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
108 QC七工具（新） 2 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
109 官能检查训练 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
110 0不良改善8字型展开法实战运用 1 50% 30% 20% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
111 8D实践运用 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
112 问题解决型QC-Story 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
113 课题达成型QC-Story 1 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
114 品质体系 品质诊断和品质监查 3 50% 20% 30% √ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
115 ISO9000实用性转换 3 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
116 TS16949实用性转换 7 50% 20% 30% √ ○ ◎ ○ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎
人才培养 117 教育训练体制的构建 1 80% 10% 10% √ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
118 多能工训练 1 60% 35% 15% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ △ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○
119 保养技能士训练 1 50% 25% 25% √ ○ ◎ ◎ △ △ ◎ △ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
120 在岗训练OJT 1 50% 25% 25% √ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
备注：
1、◎强相关；○相关；△弱相关
2、此训练天数可以依据企业的需求进行相应的“量身订制”调整
 
大野公开课
TPM & WCM实操转化落地训练班   TPM&世界级制造(WCM)实践落地方案班（精华版）   TQM实操转化落地训练班
精益生产实操转化落地训练班   经营计划之方针目标展开实操转化落地训练班   TCD实操转化落地训练班
 
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